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Le verre utilisé dans la fenêtre minimaliste, couramment appelé « verre structurel », résulte de la combinaison de différentes méthodes de fabrication et de post-traitement qui lui permettent d’atteindre de grandes dimensions avec une résistance et un comportement capables d’offrir une sécurité totale à l’utilisateur. Bien qu’ils datent d’une époque antérieure, le développement industriel de ces procédés s’est généralisé à partir des années 1980. Les propriétés mécaniques du verre sont toujours structurelles. Cependant, c’est seulement lorsque la résistance mécanique est calculée pour jouer le rôle du composant principal de la porte ou de la fenêtre que son importance devient primordiale. Et un verre flotté normal – le procédé créé dans les années 1950, qui permet au verre d’avoir une épaisseur uniforme, parfaitement plat et parfaitement transparent – bien qu’il soit structurel, devient extrêmement dangereux s’il se brise, à moins qu’il ne soit soumis à un post-traitement lui conférant une plus grande résistance mécanique et sécurité. Cela est obtenu par laminage, trempe ou les deux simultanément. Le verre laminé combine la rigidité et la durabilité du verre avec les propriétés élastiques du plastique. Généralement, il est obtenu par l’assemblage de deux ou plusieurs couches de verre combinées à une feuille intermédiaire en plastique – généralement PVB² ou EVA³ –, qui empêche la désintégration en cas de casse, maintenant tous les morceaux de verre ensemble. Ce procédé a été inventé en 1903, inspiré par un accident de laboratoire.⁴ Il a été utilisé immédiatement dans l’industrie automobile, où le produit a rencontré un grand succès et s’est largement répandu, notamment à partir des années 1930, avec l’invention du PVB, qui a amélioré son efficacité. Actuellement, sa composition peut s’étendre à des systèmes multilayer complexes, combinant différents types de verre et de plastique. Dans le domaine de l’architecture, le verre laminé offre non seulement une réponse en matière de sécurité, mais aussi des performances en isolation acoustique, élimination des radiations UV solaires et même résistance aux chocs, en fonction du type de laminage et de la composition utilisée.
Le verre trempé, ou verre durci, selon les désignations américaines ou britanniques, est un verre traité thermiquement qui modifie ses caractéristiques, augmentant considérablement sa dureté et sa résistance, ce qui permet de l’utiliser en toute sécurité dans des assemblages sans cadre. En cas de rupture, il se brise en petits fragments, ce qui constitue une mesure de sécurité importante. Sa fabrication consiste en un chauffage contrôlé de la matière première dans un four (650°C à 700°C), suivi d’un refroidissement rapide (la trempe) qui provoque un choc thermique. L’inadéquation entre la solidification des surfaces extérieures et l’intérieur du verre déclenche des processus de tension et de compression qui améliorent de manière remarquable les propriétés mécaniques du produit en termes de résistance aux chocs physiques et aux variations thermiques. Il est également possible de procéder à la trempe chimiquement, garantissant un meilleur résultat dans la planimétrie du verre et augmentant encore la résistance à la traction du verre. Alternativement, le verre chauffé résistant consiste en un processus similaire, mais avec un refroidissement plus lent, ce qui lui confère une résistance mécanique inférieure, trois fois celle du verre flotté ordinaire, tandis que celle du verre trempé est cinq à sept fois plus élevée.
La trempe du verre remonte à une invention française du 19ᵉ siècle,⁵ adaptée par Saint-Gobain en 1929 pour la production du verre Securit, utilisé dans l’industrie automobile et aéronautique. Cependant, entre les années 1930 et 1970, l’expansion de l’utilisation du verre trempé dans le domaine de la construction a été relativement lente, et le procédé n’est devenu courant qu’à partir des années 1980. En fait, c’est à ce moment que les transformateurs de verre indépendants ont commencé à utiliser des fours de trempe pour répondre à la demande croissante de ce type de verre avec une résistance mécanique accrue. Ces procédés ont, en somme, constitué le point de départ pour la décision d’utiliser des verres trempés plus grands dans les portes et fenêtres, en tirant parti de leurs propriétés structurelles, avec des profils en aluminium minimalistes réduits à de simples éléments de finition.
2. Le polyvinyl butyral (PVB) a été inventé en 1927 par les chimistes canadiens Howard Matheson et Frederick Skirrow.
3. L’éthylène-vinyl-acétate, un type de mousse en vinyle satiné.
4. Par le chimiste français Édouard Bénédictus, qui l’a breveté en 1909 et l’a appelé « Triplex ».
5. L’invention est attribuée au Français François Barthélémy Alfred Royer de la Bastie, qui a déposé au Royaume-Uni le premier brevet sur le développement de la trempe en 1874. Le procédé a ensuite été amélioré et obtenu par une méthode différente en 1877 par le Allemand Frederick Siemens. Il a été ensuite développé par Saint-Gobain et breveté en France en 1932. Le premier brevet pour le procédé global de trempe a été déposé en 1935 par l’Autrichien Rudolph A. Seiden, aux États-Unis d’Amérique.
À la fin des années 1800, la disponibilité généralisée du verre en plaques a permis la création de grandes fenêtres s’étendant sur toute la longueur des magasins. Des petits enfants observant à travers la vitrine de Macy’s, à New York. Photo : George Grantham Bain, vers 1908-1917. © Bibliothèque du Congrès, Division des estampes et des photographies, Washington D.C.
